从“依赖外供”到“国际领先”：远景用自研自制传动链破解风电大部件难题
发布日期：2026/11/5
近日，由中国机械工业联合会组织的“大型风电机组传动链关键技术研发及应用科技成果”鉴定会在上海召开。本次参与鉴定的专家来自太原理工大学、重庆大学、中国生产力促进中心协会、上海煤科先进传动技术研究院、中国机械总院集团郑州机械研究所有限公司、中国农机工业协会风能装备分会、河南科技大学，由黄庆学院士担任鉴定会主任。经现场全面质询、审查和充分讨论，专家组成员一致认为：远景自研自制传动技术难度大、创新性强，整体达到国际先进水平，其中关键指标达国际领先水平。中国机械工业联合会与会专家表示，远景在齿轮箱与主轴承方面的技术突破，精准契合了国家高端装备自主可控和新能源产业链韧性提升的战略部署。
传动链被视为风机的“心脏”，其技术水平高低直接决定机组性能优劣。长期以来，风机传动链核心部件高度依赖外部供应，整机与部件耦合不足、典型失效难以正向规避、运行数据回流困难等问题，在风机大型化带来的更高载荷和更复杂工况下进一步凸显，也是风电核心大部件长期难以做深做透的关键原因。
远景能源风机产品线总经理杨亚文指出，自2017年以来，远景将整机企业对风机载荷、空气动力工况和典型失效机理的深刻理解融入核心大部件的自研自制，稳扎稳打，持续打造以传动链为核心的技术创新高地，目标是加快实现大兆瓦风机核心部件自主可控，用性能更优、质量更佳的风机支撑风电行业可持续规模化发展。
本次通过鉴定的远景传动链技术创新成果，核心在于建立了一套覆盖“技术自主-正向设计-仿真驱动-极限验证-规模应用”的系统级全链条闭环，基于整机真实工况形成高保真刚柔耦合模型，并通过仿测对标提升设计置信度。在材料层面，远景技术团队自主开发了专用钢材牌号，弯曲疲劳强度与冶金纯净度双双超越国际标准；在工艺层面，远景深入感应淬火热处理工艺最前沿，保证产品质量稳定性，引领行业实现最高微观组织标准的感应淬火主轴承产品并实现量产，加工效率提升300%。新的工艺技术和热处理标准不仅保证了大型TRB主轴承的可靠性，也带动产业链合作伙伴缩短了开发周期，最终提升了国产轴承的质量和竞争力。
与此同时，远景也是全球首家且唯一实现滑动轴承自研自制和批量化应用的风电整机商，历时六年研发，领先批量使用激光熔喷涂覆技术，相较传统齿轮箱，可有效降低损耗20%–25%。目前，远景自研自制滑动轴承已累计交付超3000台，耦合风机复杂工况修形，形成系统稳定运行。
为了“无死角”验证技术创新的可靠性，远景建立了远超IEC标准的研发级测试验证体系——覆盖8大类测试方法和1套台架闭环，首创中国最大弯扭耦合传动链测试台，在常规测试的基础上追加极限测试，极限、冲击、波动、动态扫频全覆盖，深入探索和定位传动链真实的强度裕度与失效边界，测试时长高达1000小时，并与国际权威认证机构TÜV Nord合作对部件进行IECRE标准认证。
今年3月，中国风电行业首个海上大功率传动链制造基地——远景射阳基地开建，用更大的功率、更复杂的结构、更高的制造难度，将远景在传动链领域的深入探索进一步付诸实践，推动中国风电从“规模领先”走向“技术引领”。
截至2026年10月，远景自研自制传动链产品累计出货量超15000台，已在全球13个国家、650多座风场扎根，至今未发生任何一起因原材料缺陷导致的故障，整体失效率远低于行业平均水平，展现出卓越的产品可靠性和质量稳定性。
远景在风电领域近20年的深度制造经验证明，唯有自研自制，才能真正掌握核心部件乃至整机的基因图谱，进而真正设计制造出高性能、高可靠的风机。进入AI时代，自研自制更已成为叩开物理人工智能世界大门的入场券。基于这样的认知与实践，远景领行业之先推出了AI风储一体机、“远景天机”气象大模型、“远景天枢”能源大模型等一众创新产品，支撑了远景赤峰零碳氢能产业园、乌兰察布星河基地等创新应用率先扎实落地，为探建新型电力系统提供了远景样本。
来源：远景
