如今，中国风电行业正站在这一命题的十字路口。由中国物资再生协会风光设备循环利用专业委员会编撰的《中国风电光伏设备循环利用产业发展报告2025》数据显示，以风电机组设计使用寿命20年为基准，预计2026年全国累计退役风机容量将达5.35GW，到2030年，退役风机规模将超过3.1万台，容量增至45GW。与上述两个退役容量相对应的待回收钢铁重量分别为90.92万吨和765万吨，复合材料重量为9.09万吨和76.5万吨。

     很明显，风电设备退役循环正成为继新增装机市场之后亟待开采的第二座高值“矿山”。

     千亿级市场！退役潮来了

      在日前召开的第七届风光设备循环利用产业大会上，专家分析预测，2025年至2026年间，全国风电新增退役装机将达101万千瓦，叶片新退役量达1.7万吨。当前国内风电行业累计退役总量已达315万千瓦，涉及超过2900台风机，而这还只是开始。

     中国环保机械行业协会预计，到2030年，风电设备回收市场规模将爆发增长至1000亿元。驱动这一预测的根源在于，近年来风电装机以每年70-120GW的水平快速增长，叠加“十五五”期间年120GW的建设目标，风电退役量指数级递增，也将带来循环利用产业从小到大，从个别示范到产业爆发的发展窗口期。

     风电退役资产构成的主要材料为钢铁的塔筒主体，铜线铝材等金属部件，其中稀土元素是全球供应链中的战略材料，回收价值远高于普通金属；此外，主要由复合材料构成的风电叶片，亦可以通过物理加工如切割、破碎、研磨实现多元化应用，以及通过热解法、化学法实现玻璃纤维等固体产物的回收再利用，产品附加值相对较高。

     从这个意义上看，说风电退役回收市场是新能源的“第二座矿山”并不夸张：数千台退役风机里，储藏着真实的、可量化的资源价值，正等待被系统性开采和高值化再利用。

     高值循环是产业之难

     但事实上，风电退役市场并未像产业预计的一片蓝海，囿于行业准入门槛低、技术创新不足、责任主体不明晰、退役容量不足以支撑循环产业发展等多重原因，风电设备退役循环产业仍处于发展初期阶段。

     在退役风电设备各个部件中，叶片是循环利用关注的焦点。不同于塔筒、机舱中的金属部件可以通过成熟的冶炼工艺实现近乎100%的回收再利用，风电叶片由热固性环氧树脂和玻璃纤维（或碳纤维）复合而成，这种材料的化学结构稳定，难以被自然降解，这也使叶片成为整个退役系统的最棘手的环节——目前，风电叶片回收资源化利用的应用场景大部分尚不成熟，产品附加值较低。

      当前行业摸索出物理法、热解法和化学法三条主流的技术路线，但各有其价值上限。其中，物理法中的机械粉碎是最现实的选择，将叶片切割、研磨用作建材填料或混凝土骨料。这种方法流程简单、成本可控，但终端产品附加值极低，只解决了“去哪里”的问题，但没有解决“值多少”的问题。

     水泥窑协同处理本质也可以看作是物理法中的一条技术路径，将叶片破碎料投入水泥窑，用纤维材料替代部分燃料，实现物质与能量的双重利用，并降低水泥行业碳排放。不过，水泥窑方案本质上仍是降级利用，复合材料的潜在价值并未被真正释放。

     热解法是附加值高但较难落地的技术方向。通过高温无氧热解，可以将树脂分解出相对完整的纤维，理论上可实现纤维的高值化再利用。但热解对温度控制要求极高，能耗大、工艺复杂，目前仍处于工程化探索阶段，距离规模化商业应用还有相当距离。

     化学法则是通过化学改性或者化学分解，将热固性复合材料转化为可回收利用组分的技术路径。但目前该模式在经济成本上不具备明显的优势。

     责任主体与红海现状

     目前，风电退役市场领域，运营商、第三方回收企业、整机制造商三类主体已相继入场，但各自的角色与边界，仍有赖于制度的明确划定，才能形成更紧密的产业生态。

     专家指出，依据《中华人民共和国生态环境法典》第九百七十九条规定：从事风电、光伏发电建设运营的企业，应当自行或者委托具备条件的企业，对退役风电机组叶片、光伏组件等进行循环利用或者无害化处置。

      这意味着，我国的法律将责任锁定在了运营端——谁建设、运营风电场，谁就要对退役设备的去向负责。当然，法典同时为市场留了出口：运营商可以委托专业第三方处理，而不必自建能力，这一设计实际上为独立的回收服务企业划定了生存空间。

     而市场嗅觉往往比政策更灵敏。根据中国物资再生协会风光设备循环利用专业委员会数据，目前纳入专委会新能源装备循环利用产业地图的综合利用设备供应商超过15家，风电设备再制造企业超17家。与此同时，根据产业地图数据，风电叶片循环利用投产项目工艺分布图中，物理法占了98%。

     这也是我们上文提到的，无论是物理法、热解法，抑或化学法，三条路线都存在一个共同的困境：技术可行性与经济可行性之间，存在一道尚未跨越的鸿沟——低端退役领域过度竞争、低水平重复建设大量涌现，而高端循环领域资金技术、供应链尚不成熟，现阶段不少案例算下来反而要赔钱，企业自然也就缺乏主动布局的动力。成本技术与企业竞争两端结构失衡，成了产业现阶段发展的核心难题。

     上述现象也揭示了一个不容忽视的环节，作为责任主体，如果在风电项目设计之初就将退役循环纳入考量，以链主角色对后续回收进行统一规划，此举不但将进一步降低回收成本与效率，实现风电全生命周期的绿色循环，也将成为破除红海竞争的有效路径。

     探索高附加值未来

     种种迹象表明，当前的风电设备退役循环产业体系仍处于探索爬坡阶段。越来越多的从业者正在达成共识：突破核心技术瓶颈、打通高附加值应用场景、探索高质量发展的潜在方向，才能真正激活这座千亿级“矿山”的价值。

     从成本角度来看，算不过来的账，要么从技术向上突破，要么从收益端向外延伸。

     稀土，可能是这本账单被低估的一项。

     钕、镝等稀土元素是全球供应链的战略要素，价格敏感、需求刚性，风电主要依赖‌钕铁硼永磁材料‌制造直驱或半直驱发电机的磁体，回收附加值高。而近年来的退役风机中，永磁直驱机型占比较高，退役机组中的稀土存量可回收量不低。

     此外，碳市场可能是补上收益缺口的制度杠杆。CCER（国家核证自愿减排量）方法学中，废旧复合材料回收领域目前仍是空白，而一旦这一方法学落地，回收企业就能将减排量转化为可交易的碳资产，等于在回收端直接新增一条收入来源。因此，推动风电叶片和光伏组件纳入CCER体系将是未来产业的重要工作。

     推进产品生态设计，提升再生材料应用占比，是釜底抽薪之解。也就是说，制造商从产品设计阶段就将可拆解性、可回收性纳入考量，叶片回收的成本曲线会从根本上改变。而全流程绿色可追溯体系的构建，也将成为风电设备走出去与国际标准对接的一大助力。

     风电产业第二座矿山的开采，需要的不只是技术突破，更是一套完整的制度与商业闭环——法律明确主体、碳市场补贴收益和设计端降低成本。这些条件有赖于政策、技术与市场的合力，而这三股力量，已经同时在路上。

来源：北极星风力发电网 作者：冉小冉